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出现塑化不良现象，常见原因包括螺杆设计不匹配、加热系统异常、物料水分超标以及操作参数设置不合理。螺杆压缩比过低或者螺槽磨损，容易导致物料受热不均、剪切不足，进而出现塑化不足现象。加热系统温度偏低或温区控制失调，会影响物料熔融状态，导致塑化效果下降。
原材料水分含量率过高也会在热处理加温阶段中型成有气泡或分离迹象，的影响塑化水平。操作的阶段中，转动极限速度过快或放卷过快，会有效降低了原材料在挤出机丝杆内的滞留时刻，出现塑化时刻缺点。为缓和塑化不正常，应合情合理优化控制系统挤出机丝杆性能指标、进行调节热处理加温气温、调整投料极限速度并搞好原材料预皮肤干燥。平日的设备维系，保证 热处理加温控制系统、红外测温组件、挤出机丝杆框架仍处于正常睡眠状态，这会有利于有效降低了塑化不正常发现的成功率。
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